착용 상태
편리한 개방으로 인해 나사 요소 및 배럴의 내부 라인어의 마모 정도는 언제든지 찾을 수 있으므로 효과적인 유지 보수 또는 교체가 수행 될 수 있습니다.그것은 추출 된 제품에 문제가있을 때 발견되지 않습니다., 불필요한 폐기물을 발생.

생산 비용을 줄이세요
마스터 배치를 제조 할 때 종종 색상이 변경되어야합니다. 제품을 변경해야하는 경우 개방 된 처리 영역은 몇 분 이내에 열 수 있습니다.혼합 과정은 전체 나사에서 녹기 프로필을 관찰하여 분석 할 수 있습니다.현재 일반 쌍 나사 추출기가 색상을 변경할 때 청소에 많은 양의 청소 재료가 필요합니다. 시간이 많이 걸리고 에너지를 소비하고 원료를 낭비합니다.분할 쌍 나사 추출기는이 문제를 해결할 수 있습니다색상을 변경 할 때 수동 청소를 위해 배럴을 빠르게 열기 위해 몇 분 밖에 필요하지 않으므로 청소 재료가 거의 필요하지 않습니다. 비용을 절감합니다.

노동 효율성 향상
장비 유지보수 도중, 일반 쌍 나사 추출기는 종종 먼저 난방 및 냉각 시스템을 제거하고 나사 전체를 꺼내야 합니다.분할 쌍 나사 추출기는 이것을 필요로하지 않습니다. 그냥 몇 개의 볼트를 풀고 윗 반을 들어올리기 위해 벌레 기어 박스의 손잡이 장치를 돌리고 전체 배럴을 열고 그 다음 유지보수를 수행하십시오.이 방법 은 유지 보수 기간 을 단축 할 뿐 아니라 노동 강도 를 감소 시킨다.

높은 토크와 높은 속도
현재, 세계에서 쌍 나사 추출기의 개발 추세는 높은 토크, 높은 속도 및 낮은 에너지 소비를 향합니다. 높은 속도로 인한 효과는 높은 생산성입니다.이 분류에 속하는 스플릿 트윈 스퀴드 추출기는, 그리고 그 속도는 분당 500 회전까지 도달 할 수 있습니다. 따라서, 그것은 고 점착성 및 열에 민감한 재료를 처리하는 독특한 장점을 가지고 있습니다.

광범위한 응용 분야
그것은 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며 다양한 재료의 가공에 적합 할 수 있습니다.

높은 생산량과 높은 품질
일반 쌍 나사 추출기보다 다른 장점을 가지고 있으며 높은 출력, 높은 품질 및 높은 효율을 달성 할 수 있습니다.

물질 전송 모드
단일 나사 추출기에서 마찰 마찰은 고체 전달 섹션에서 발생하고 점성 마찰은 녹이 전달 섹션에서 발생합니다.고체 물질의 마찰 성능과 녹은 물질의 점성이 전달 행동을 결정예를 들어, 일부 재료가 마찰 성능이 좋지 않으면, 공급 문제가 해결되지 않으면, 단일 나사 추출기에 재료를 공급하기가 어렵습니다. 쌍 나사 추출기에서,특히 젤링 쌍 나사 추출기, 물질의 전송은 어느 정도 긍정적 이동 전송입니다.긍정적 이동의 정도는 다른 나사 나사 비행에 한 나사의 상대적인 나사 굴곡의 근접에 달려 있습니다밀접하게 매스 된 역 회전 진압기의 나사 기하학은 높은 수준의 긍정적 이동 전달 특성을 얻을 수 있습니다.

물질 흐름 속도 필드
현재, 단일 나사 추출기에서 재료의 흐름 속도 분포는 상당히 명확하게 설명되어 있습니다.쌍 나사형 진압기에서 물체의 흐름 속도 분포는 상당히 복잡하고 설명하기가 어렵습니다.많은 연구자들은 단지 매시 영역의 물질 흐름을 고려하지 않고 물질의 흐름 속도를 분석하지만 이러한 분석 결과는 실제 상황과 매우 다릅니다..그러나 쌍 나사형 진압기의 혼합 특성과 전반적인 행동은 주로 매시 영역에서 발생하는 누출 흐름에 달려 있기 때문에매시지 지역의 흐름 상황은 상당히 복잡합니다.듀얼 스크루브 추출기에서 재료의 복잡한 흐름 스펙트럼은 충분한 혼합, 좋은 열 전달,큰 녹기 용량, 높은 배기가스 용량 및 재료 온도 조절

1유리 섬유로 강화된 불 retardant pelletizing (예를 들어 PA6, PA66, PET, PBT, PP. PC 강화 된 불 retardant 등).

높은 충전 펠렛화 (PE, PP 75% CaCO로 채워진 것)

열에 민감한 재료 (PVC, XLPE 케이블 재료 등) 를 펠레팅하는 것.

어두운 마스터배치 (예를 들어 50% 토너로 채워진 것)

항 정적 마스터배치, 합금, 염색, 낮은 충전 혼합 및 분쇄.

케이블 재료 펠레티제 (회막 물질, 단열 물질 등)

XLPE 파이프 재료 펠레티제 (열물 교류를 위한 마스터배치 등)

열성 플라스틱 (페놀 樹脂, 에포시 樹脂, 분말 코팅 등) 의 혼합 및 진압

핫플로우 접착제, PU 반응 진압 및 펠레티제 (EVA 핫플로우 접착제, 폴리우레탄 등)

K 樹脂, SBS 소화 및 颗粒化

직렬장치
가장 흔한 종류의 플라스틱 진압 폐기물 중 하나는 특기성이며, 철자 핵의 다양한 형태의 구부리는 절연 특기성을 생성하는 중요한 이유입니다.껍질 진압, 껍질 표면의 스크래치는 종종 케이블 코어의 구부러짐에 의해 발생합니다. 따라서 각종 진압 장치에서 곧게 장치가 필수적입니다.정렬 장치의 주요 유형은: 드럼 유형 (평면 유형 및 수직 유형으로 나뉘어); 롤리 유형 (일종 롤리 및 롤리 블록으로 나뉘어); 또한 끌기와 같은 여러 역할을 수행하는 캡스탄 유형,정렬 및 안정화 긴장압력 바퀴 유형 (평면 유형과 수직 유형으로 나뉘어) 등

전열 장치
케이블 코어 사전 난방은 단열 진압 및 껍질 진압 모두에 필요합니다. 단열 층, 특히 얇은 단열 층의 경우 공기 구멍의 존재를 허용 할 수 없습니다.와이어 코어는 압축 전에 고온 사전 가열을 통해 표면 습기와 기름 얼룩을 철저히 청소 할 수 있습니다.껍질 외출에 있어서, 그것의 주요 기능은 케이블 코어를 건조시키고 습기의 작용 (또는 포장 된 쿠션 계층의 습기) 으로 인해 껍질에 공기가 구멍이 생길 가능성을 방지하는 것입니다.사전 가열 은 또한 추출 도중 갑작스러운 냉각 으로 인해 플라스틱 내 잔류 압력 을 방지 할 수 있습니다.진압 과정에서,전열은 높은 온도 기계 머리에 들어가는 차가운 와이어를 제거 할 수 있습니다, 플라스틱 온도의 변동과 따라서 진압 압력의 변동을 피하여 진압 양을 안정화하고 진압 품질을 보장합니다.전기 난방 와이어 코어 사전 난방 장치 모두 진압 장치에 사용됩니다, 전선 코어 사전 가열 및 케이블 코어 건조의 높은 효율을 보장하기 위해 충분한 용량과 빠른 가열이 필요합니다.사전 난방 온도는 배급 속도에 의해 제한되며 일반적으로 기계 머리의 온도와 비슷합니다..

냉각장치
형성 된 플라스틱 진압 층은 머신 헤드를 떠난 즉시 냉각되고 모양을 만들어야합니다. 그렇지 않으면 중력의 작용으로 변형 될 것입니다.냉각 방법은 일반적으로 물 냉각입니다., 그리고 다른 물 온도에 따라 빠른 냉각과 느린 냉각으로 나뉘어 있습니다. 빠른 냉각은 차가운 물로 직접 냉각입니다.빠른 냉각 은 플라스틱 진압 층 의 모양 을 형성 하는 데 유익 하다그러나 결정성 폴리머의 경우 갑작스러운 가열 및 냉각으로 인해 내부 스트레스는 압축층 구조 내부에 쉽게 남아있어 사용 중에 균열이 발생할 수 있습니다. 일반적으로PVC 플라스틱 층은 빠른 냉각을 사용합니다.느린 냉각은 제품의 내부 스트레스를 줄이기 위한 것입니다. 냉각 물 탱크에 다른 온도 물이 부위에 배치되어 점차 냉각되고 제품을 형성합니다.PE 및 PP의 진압용, 느린 냉각, 즉 뜨거운 물, 따뜻한 물 및 차가운 물로 세 단계의 냉각을 사용합니다.

500시간 사용 후, 환속기 상자 속의 기어에 의해 철분이나 다른 불순물이 사라질 것입니다.변속기를 청소하고 환속기에 있는 윤활유를 교체해야 합니다..

일정 기간 동안 사용 한 후, 모든 스크루의 밀착성을 확인하기 위해 압축기를 종합적으로 검사해야합니다.

생산 중에 급격한 전력 고장이 발생하고 주전기와 난방 장치가 정지되면 전력 공급이 복원되면배럴의 각 부분은 정해진 온도로 다시 가열하고 추출기를 시작하기 전에 일정 기간 동안 따뜻하게 유지해야합니다..

기기와 포인터가 완전히 기울어진 것으로 확인되면 열쌍과 다른 전선의 접촉이 잘 있는지 확인하십시오.

구조적 원칙
진압 과정의 기본 메커니즘은 간단히 말해서 배럴에서 회전하고 플라스틱을 앞으로 밀어내는 나사입니다. 나사 구조는 중앙 계층에 기울기 또는 램프 윙입니다.그리고 그 목적은 더 큰 저항을 극복하기 위해 압력을 증가시키는 것입니다추출기에는 작동 중에 극복해야 할 세 가지 종류의 저항이 있습니다. 하나는 마찰입니다.두 가지 종류의 마찰을 포함합니다. 고체 입자와 배럴 벽 사이의 마찰과 나사 (마찰 구역) 의 첫 몇 회전에서 그들 사이의 상호 마찰두 번째는 용액의 배럴 벽에 대한 집착이고 세 번째는 용액의 내부 흐름 저항입니다.

온도 원리
추출 가능한 플라스틱은 열성 플라스틱입니다. 가열하면 녹고 냉각되면 다시 굳어집니다.플라스틱이 녹는 온도에 도달 할 수 있도록 압축 과정에서 열이 필요합니다.그래서 플라스틱 녹기 열은 어디서 오는가? 첫째로, 웨이브 브릿지와 배럴/몰드 히터의 공급 전열이 역할을 할 수 있으며 시작 시 매우 중요합니다.모터 입력 에너지, 즉, 모터가 점착성 용액의 저항을 극복하고 나사를 회전시키면 배럴에서 생성되는 마찰 열은 또한 모든 플라스틱의 가장 중요한 열원입니다.당연히작은 시스템, 저속 나사, 고 녹는 온도 플라스틱 및 진압 코팅 응용 프로그램을 제외하고그것은 배럴 히터 실제로 주요 열원이 아니라는 것을 깨닫는 것이 중요합니다추출에 미치는 영향은 우리가 예상했던 것보다 작을 수 있습니다. 뒷 배럴의 온도는 매시 또는 공급의 고체 전달 속도에 영향을 미치기 때문에 더 중요합니다.일반적으로, 일부 특정 용도 (글래싱, 유체 분배 또는 압력 조절 등) 를 제외하고, 도어와 곰팡이의 온도는 용해에 필요한 온도에 도달하거나 가까이 있어야합니다.

느림 원리
대부분의 추출기에서는 모터 속도를 조정하여 나사 속도를 변경합니다. 드라이브 모터는 일반적으로 약 1750 rpm의 전체 속도로 회전합니다. 이는 추출기의 나사에 너무 빠릅니다.이렇게 빠른 속도로 회전한다면, 너무 많은 마찰 열이 생성 될 것이고 플라스틱의 짧은 체류 기간으로 인해 균일하고 잘 섞인 용액을 준비 할 수 없습니다. 전형적인 감소 비율은 10:1 및 20:1첫 번째 단계는 기어 또는 롤리 블록을 사용할 수 있지만 두 번째 단계에서는 기어를 사용하는 것이 바람직하며 나침반은 마지막 큰 기어의 중앙에 배치됩니다.일부 느린 기계 (예를 들어 UPVC용 쌍 나사 추출기), 3개의 느림 단계가 있을 수 있고 최대 속도는 30 rpm 또는 그보다 낮을 수 있습니다 (비례 최대 60:1).섞는 데 사용되는 매우 긴 쌍 나사 몇 개 600 rpm 또는 더 빨리 실행 할 수 있습니다., 그래서 매우 낮은 감소율과 더 깊은 냉각이 필요합니다. 감소율이 작업과 일치하지 않으면 너무 많은 에너지가 낭비됩니다.모터와 최대 속도를 변경하는 첫 번째 감소 단계 사이에 롤리 블록을 추가해야 할 수 있습니다.이 경우 스루프 속도가 증가하거나 이전 한도를 초과하거나 최대 속도를 줄일 수 있습니다. 이것은 사용 가능한 에너지를 증가시키고 전류 값을 줄이고 모터 고장을 피할 수 있습니다.두 경우 모두, 재료와 냉각 요구 사항으로 인해 출력은 증가 할 수 있습니다.