Chengdu Nanxiang Qiaolin Machinery Co., Ltd.

플라스틱 가공 분야에서, 추출기는 결정적인 역할을 합니다. 추출기의 나사 요소는 추출 효과를 결정하는 핵심 요소 중 하나입니다.   엑스트루더 나사 요소의 중요성 엑스트루더는 회전 스크루를 통해 플라스틱 원료를 앞으로 밀어내고 이 과정에서 원료를 가열하고 혼합하고 플라스틱화합니다.나사 요소의 설계는 외출기의 성능에 직접적으로 영향을 미칩니다., 생산량, 품질, 에너지 소비를 포함합니다.   II. 혼합 요소의 종류와 특성 ZME 요소 ZME 요소 주로 분배 혼합에 사용됩니다. 그들은 특별한 모양을 사용하여 플라스틱 용액에 다른 재료를 혼합 할 수 있습니다. 이 유형의 요소는 일반적으로 높은 혼합 효율을 가지고 있으며 제품의 균일성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. TME 요소 TME 요소또한 분산 혼합을위한 나사 요소의 일종입니다. 그들의 특징은 용액에서 빠른 물질 전송과 혼합을 달성 할 수 있다는 것입니다. TME 요소는 일반적으로 더 나은 혼합 효과를 달성하기 위해 다른 유형의 나사 요소와 결합하여 사용됩니다. 중소기업 요소 중소기업 요소 주로 절단 작용을 통해 혼합을 달성합니다. 그들은 플라스틱 용액에서 높은 절단 힘을 생성하고 물질을 완전히 분산하고 혼합 할 수 있습니다. 중소기업 요소는 고성능 플라스틱의 가공과 같은 높은 혼합 요구 사항이있는 경우에 적합합니다. 혼합 원소의 응용 분야 믹싱 스퀴 요소는 주로 다음과 같은 분야에서 사용됩니다. 플라스틱 수정: 플라스틱 수정 과정에서 다양한 첨가물과 필러는 플라스틱 매트릭스와 완전히 혼합되어야합니다.혼합 요소는 혼합 효율을 향상시키고 변형 된 플라스틱의 좋은 성능을 보장 할 수 있습니다.. 마스터배치 생산: 마스터배치는 고농도 색소를 포함하는 플라스틱 입자의 일종입니다. 생산 과정에서 색소는 플라스틱 매트릭스에 균등하게 분산되어야합니다.혼합 요소는 효율적인 혼합을 달성하고 마스터배치의 색상 균일성을 보장 할 수 있습니다.. 엔지니어링 플라스틱 처리: 엔지니어링 플라스틱은 일반적으로 더 높은 성능 요구 사항이 있으며 정확한 혼합과 plasticization가 필요합니다.혼합 요소는 공학 플라스틱의 처리 요구를 충족시키고 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다..   혼합 요소 선택 및 최적화 혼합 요소를 선택 할 때 다음 요소를 고려해야합니다. 플라스틱의 종류와 특성: 다른 플라스틱은 다른 유동성과 혼합 요구 사항을 가지고 있으므로 적절한 혼합 요소를 선택해야합니다. 처리 기술: 다른 처리 기술에는 혼합 요소에 대한 다른 요구 사항이 있습니다. 예를 들어,진압 속도와 온도와 같은 요소가 혼합 효과에 영향을 줄 것입니다.. 제품 요구 사항: 올바른 혼합 요소를 선택하여 제품이 올바른 품질인지 확인합니다. 혼합 효과를 최적화하기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다. 서로 다른 종류의 혼합 원소 를 합리적 으로 결합 한다. 여러 가지 혼합 원소 를 선택 하여 함께 사용 하여 그 강점 을 최대한 활용 한다. 나사 속도와 온도를 조정: 나사 속도와 온도를 변경하면 플라스틱이 녹는 방식에 영향을 줍니다. 나사 구조 설계 최적화: 나사 구조 설계 또한 혼합 효과에 큰 영향을 미칩니다.혼합 효율은 스크루의 피치와 깊이와 같은 매개 변수를 최적화함으로써 향상 될 수 있습니다..   V. 요약 의혼합요소이 요소들을 선택하고 개선함으로써, 플라스틱 제품은 다양한 용도로 더 높은 표준으로 만들어질 수 있습니다.기술 발전에 따라, 이 요소들의 설계와 사용도 마찬가지입니다.

우리의엑스트루더 샤프트Φ10에서 Φ300 사이즈로 제공되며 다양한 산업과 요구를 충족시킬 수 있습니다.난시안 기계의이 제품은 코페리온, 레스트리츠, 베르스토르프, KOBE 및 JSW와 같은 유명한 브랜드에서 사용됩니다. 플라스틱, 식품, 사료, 의약품 및 새로운 에너지와 같은 산업에서 사용됩니다.   우리는 CNC 스플라인 프레싱 머신, 반 자동 스플라인 프레싱 머신, 가공 센터, 정밀 턴 및 밀링 머신 등을 포함한 현대적인 장비를 보유하고 있습니다.   우리의 셰프트는 고품질의 40CrNiMoA 강철으로 만들어집니다.특수 용품용 단단한 도구제철.   우리는 정밀한 스플라인을 만들기 위해 최고 품질의 스플라인 절단기를 사용합니다. 직사각형 키와 인볼루트 스플라인을 포함하여, 딱 맞고, 강력한 토크 저항과 완벽한 조립을 위한 최소한의 간격을 보장합니다.   대형 재고 및 사용자 지정 서비스   우리는 수천 개의 샤프트 디자인과 많은 전문 도구가 있습니다. 우리는 고객 요구 사항을 신속하게 충족시킬 수 있습니다. 우리는 또한 당신의 그림이나 샘플에 기초한 사용자 지정 제조를 제공합니다.모든 쌍 나사 추출기에 완벽한 적합성을 보장합니다.   우리의 추출 셰프트는 플라스틱이나 의약품 등 어려운 환경에 맞게 만들어졌습니다. 우리는 고객이 오래 지속되고 효율적인 작업을 수행할 수 있도록 도와줍니다.   결론   우리는 고품질의 부품을 만드는 데 집중하여 고객이 더 생산적으로 일할 수 있도록 돕습니다. 현대적인 제조 및 최고 재료로, 우리 셰프트는 신뢰할 수 있고 비용 효율적입니다.

압출일종의 배치 성형 공정입니다. 이 공정에서 공작물 금속은 다이 구멍을 통해 강제 또는 압축되어 특정 단면 형상을 얻습니다.   간단히 말해서, 압출은 단면을 압축하기 위해 증가된 압력으로 다이 구멍을 통해 금속을 밀어 넣는 것을 포함하는 금속 가공 공정입니다.   압출 기술의 발전 덕분에 전 세계는 압출에 의존하여 막대, 파이프, 모든 형태의 속이 빈 프로파일 또는 견고한 프로파일을 생산하기 시작했습니다.   이 작업에는 블랭크를 다이를 통해 밀거나 당기는 작업이 포함되므로 블랭크를 압출하는 데 필요한 힘이 상당히 큽니다. 열간압출은 금속의 변형 저항이 고온에서 낮아지기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 방법인 반면, 냉간 압출은 일반적으로 연질 금속에만 수행됩니다.   역사: 압출의 개념은 성형 공정에서 탄생했지만. 기록에 따르면 1797년에 Joseph Bramah라는 엔지니어가 압출 공정에 대한 특허를 신청했습니다. 테스트에는 금속을 예열한 다음 다이 캐비티를 통과시켜 블랭크에서 파이프를 제조하는 작업이 포함되었습니다. 그는 수동 플런저를 사용하여 금속을 밀어냈습니다.   Bramah는 압출기를 발명한 후 유압 공정을 발명했습니다. 그러다가 토마스버(Thomas Burr)는 유압프레스 기술과 기본적인 압출기술을 활용한 다양한 기술을 결합해 파이프(중공)를 생산했다. 그는 또한 1820년에 특허를 획득했습니다.   이 기술은 끊임없이 진화하는 세계의 기본 요구 사항이 되었으며, 이 공정은 초경금속에는 적합하지 않습니다. 1894년 Thomas Burr가 구리 및 황동 합금의 압출을 도입하여 압출 기술의 발전을 가져왔습니다.   압출기술이 발명된 이후, 이 공정은 다양한 복잡한 구조의 제품을 최저 비용으로 생산할 수 있는 다양한 기술로 발전해 왔습니다.   압출 공정의 분류 또는 유형:   1.열간 압출 공정: 이 열간 압출 공정에서는 블랭크가 재결정 온도보다 높은 온도에서 가공됩니다. 이러한 열간 가공은 공작물이 가공 경화되는 것을 방지하고 펀치 프레스가 공작물을 다이를 통해 밀어내는 것을 쉽게 만듭니다.   열간 압출은 일반적으로 수평 유압 프레스에서 수행됩니다. 이 공정과 관련된 압력의 범위는 30MPa에서 700MPa까지입니다. 고압이 손상되지 않도록 윤활이 채택됩니다. 저온 프로파일에는 윤활제로 오일이나 흑연이 사용되며, 고온 프로파일에는 유리 분말이 사용됩니다. 고품질 작동을 얻으려면 블랭크에 0.5Tm ~ 0.75Tm 사이의 열을 제공하십시오.   일반적으로 사용되는 여러 재료의 열간 압출 온도는 다음과 같습니다.   재료 온도(°C): 알루미늄 350~500, 구리 600~1100, 마그네슘 350~450, 니켈 1000~1200, 강철 1200~1300, 티타늄 700~1200, PVC180 나일론290.   장점: ● 필요에 따라 변형을 제어할 수 있습니다. ● 가공경화로 인해 빌렛이 강화되지 않습니다. ● 압력이 덜 필요합니다. ● 조기 균열이 발생한 재료도 가공할 수 있습니다.   단점: ● 표면조도가 좋지 않습니다. ● 치수 정확도에 영향을 미칩니다. ● 용기 수명을 단축합니다. ● 표면 산화 가능성.   2.냉간 압출: 이것은 총알로 금속을 쳐서 금속을 형성하는 과정입니다. 이 노킹은 닫힌 공동에서 펀치 또는 펀치로 수행됩니다. 플런저는 다이 캐비티를 통해 금속을 밀어 넣어 솔리드 블랭크를 솔리드 모양으로 변형시킵니다.   이 과정에서 공작물은 실온 또는 실온보다 약간 높은 온도에서 변형됩니다.   너무 많은 힘이 필요한 경우 이 기술에는 강력한 유압 프레스가 사용됩니다. 압력 범위는 3000 MPa에 도달할 수 있습니다.   장점: ● 산화가 없습니다. ● 제품의 강도를 높입니다. ● 더 엄격해진 공차. ● 표면조도를 향상시킵니다. ● 경도가 높아집니다.   단점: ● 더 큰 힘이 필요합니다. ● 작동하려면 더 많은 전력이 필요합니다. ● 비연성 재료는 가공할 수 없습니다. ● 압출된 재료의 변형 경화는 제한 사항입니다.   3.따뜻한 압출 공정: 온간 압출은 소재의 실온 이상, 재결정 온도 이하에서 블랭크를 압출하는 공정입니다. 이 공정은 압출 중에 재료의 미세 구조 변화를 방지해야 하는 경우에 사용됩니다.   이 과정은 필요한 힘과 연성의 적절한 균형을 달성하는 데 중요합니다. 이 작업에 사용되는 금속의 온도는 섭씨 424도에서 975도 사이입니다.   장점: ● 힘이 증가합니다. ● 제품의 경도가 높아졌습니다. ● 산화가 부족합니다. ● 매우 작은 공차를 달성할 수 있습니다.   단점: ● 비연성 재료는 압출할 수 없습니다. ● 그 외에 난방장치도 있습니다.   4.마찰 압출: 마찰 압출 기술에서는 블랭크와 용기가 반대 방향으로 회전하도록 강제됩니다. 동시에, 블랭크는 작동 중에 다이 캐비티를 통해 밀어 넣어 필요한 재료를 생산합니다.   이 프로세스는 충전과 다이 사이의 상대 회전 속도의 영향을 받습니다. 차징과 다이의 상대적인 회전 운동은 공정에 중요한 영향을 미칩니다.   첫째, 많은 양의 전단 응력이 발생하여 블랭크의 소성 변형이 발생합니다. 둘째, 블랭크와 다이 사이의 상대 이동 중에 많은 양의 열이 발생합니다. 따라서 예열이 필요 없으며 공정이 더욱 효율적입니다.   금속 분말, 플레이크, 처리된 폐기물(칩 또는 부스러기) 또는 고체 블랭크와 같은 다양한 전구체 충전물로부터 기본적으로 통합된 와이어, 막대, 파이프 및 기타 비원형 금속 형상을 직접 생성할 수 있습니다.   장점: ● 가열이 필요하지 않습니다. ● 전단응력의 발생으로 제품의 피로강도를 향상시킬 수 있습니다. ● 어떤 종류의 재료라도 블랭크로 사용할 수 있어 경제적입니다. ● 낮은 에너지 투입. ● 내식성이 향상되었습니다.   단점: ● 산화가 예상됩니다. ● 높은 초기 설정. ● 복잡한 기계.   5.마이크로 압출 공정: 이름에서 알 수 있듯이 이 공정에는 밀리미터 미만 범위의 제품 생산이 포함됩니다.   매크로 압출과 유사하게 여기서 블랭크는 다이 구멍을 통과하여 블랭크에 예상되는 모양을 생성합니다. 출력은 1mm 정사각형을 통과할 수 있습니다.   정방향 또는 직접 및 역방향 또는 간접 미세 압출은 이 시대에 마이크로 부품 생산에 사용되는 가장 기본적인 두 가지 기술입니다. 전방 미세 압출에서는 플런저가 블랭크를 구동하여 앞으로 이동합니다. 블랭크의 이동 방향은 동일합니다. 역마이크로 압출에서는 플런저와 블랭크의 이동 방향이 반대입니다. 미세 압출은 생체흡수성 스텐트부터 약물 제어 방출 시스템에 이르기까지 흡수성 및 이식형 의료 기기 부품 생산에 널리 사용됩니다. 기계 분야에서는 마이크로 기어, 마이크로 파이프 등을 제조하는 응용 분야를 폭넓게 관찰할 수 있습니다.   장점: ● 매우 복잡한 단면을 만들 수 있습니다. ● 작은 요소도 만들 수 있습니다. ● 기하 공차가 개선되었습니다.   단점: ● 우리의 요구에 맞는 소형 금형과 용기를 제조하는 것은 어려운 일입니다. ● 숙련된 인력이 필요합니다.   6.직접 또는 전방 압출: 직접 압출 공정에서는 금속 블랭크를 먼저 용기에 넣습니다. 용기에는 성형 다이 구멍이 있습니다. 플런저는 금속 블랭크를 다이 구멍을 통해 밀어 제품을 만드는 데 사용됩니다.   이 유형에서는 금속 흐름 방향이 플런저의 이동 방향과 동일합니다.   블랭크가 다이 입구쪽으로 강제로 이동하면 블랭크 표면과 컨테이너 벽 사이에 많은 양의 마찰이 발생합니다. 마찰이 있기 때문에 플런저 힘을 크게 높여야 하므로 더 많은 전력을 소비합니다.   이 공정에서는 텅스텐 및 티타늄 합금과 같은 부서지기 쉬운 금속이 파손되기 때문에 압출하기가 매우 어렵습니다. 공정 전반에 걸친 장력은 미세 균열의 급속한 형성을 촉진하여 파손으로 이어집니다.   텅스텐, 티타늄 합금과 같은 부서지기 쉬운 금속은 가공 중에 부서지기 때문에 압출하기가 어렵습니다. 장력으로 인해 미세 균열이 빠르게 형성되어 파손이 발생합니다.   또한 블랭크 표면에 산화물 층이 있으면 마찰이 악화됩니다. 이러한 산화물 층은 압출된 제품에 결함을 일으킬 수 있습니다.   이 문제를 극복하기 위해 게이트와 작업 블랭크 사이에 더미 블록을 배치하여 마찰을 줄이는 데 도움을 줍니다.   예로는 파이프, 캔, 컵, 피니언, 샤프트 및 기타 압출 제품이 있습니다.   블랭크의 일부 부분은 항상 각 돌출의 끝에 남아 있습니다. 엉덩이라고 합니다. 다이 출구에서 즉시 제품에서 잘라냅니다.   장점: ● 이 공정에서는 더 긴 공작물을 압출할 수 있습니다. ● 재료의 기계적 특성이 향상되었습니다. ● 표면조도가 좋습니다. ● 열간압출과 냉간압출이 모두 가능합니다. ● 연속운전이 가능합니다.   단점: ● 부서지기 쉬운 금속은 압출할 수 없습니다. ● 큰 힘과 높은 전력 요구 사항. ● 산화 가능성.   7.간접 또는 역압출: 이 역압출 공정에서는 블랭크와 용기가 함께 움직이는 동안 다이는 고정된 상태로 유지됩니다. 다이는 용기 대신 플런저에 장착됩니다.   금속은 블랭크가 압축될 때 플런저의 움직임과 반대 방향으로 플런저 측면의 다이 구멍을 통해 흐릅니다.   블랭크가 압축되면 재료가 맨드릴 사이를 통과하여 다이 개구부를 통과하게 됩니다.   블랭크와 용기 사이에 상대적인 움직임이 없기 때문에 마찰이 기록되지 않습니다. 직접 압출과 비교하여 이는 공정을 개선하고 직접 압출보다 플런저 힘이 덜 사용됩니다.   다이를 고정 상태로 유지하기 위해 컨테이너 길이보다 긴 "막대"가 사용됩니다. 로드의 기둥 강도에 따라 최종 및 최대 압출 길이가 결정됩니다. 블랭크가 컨테이너와 함께 움직이기 때문에 모든 마찰이 쉽게 제거됩니다.   장점: ● 압출력이 덜 필요합니다. ● 더 작은 단면을 돌출시킬 수 있습니다. ● 마찰이 30% 감소합니다. ● 작동 속도를 높이십시오. ● 마모가 거의 기록되지 않습니다. ● 더욱 일관된 금속 흐름으로 인해 압출 결함이나 거친 입자의 링 존이 발생할 가능성이 줄어듭니다.   단점: ● 압출된 재료의 단면은 사용된 로드의 크기에 따라 제한됩니다. ● 압출 후 잔류 응력이 발생할 가능성이 있습니다. ● 불순물 및 결함은 표면 마감에 영향을 주어 제품에 영향을 줄 수 있습니다.   8.정수압 압출: 정수압 압출 공정에서는 블랭크가 용기 내의 유체로 둘러싸여 있으며, 플런저의 전진 이동에 의해 유체가 블랭크 쪽으로 밀려납니다. 컨테이너 내부의 마찰이 없는 유체로 인해 다이 구멍의 마찰이 거의 없습니다.   용기의 구멍을 채울 때 균일한 정수압을 받기 때문에 블랭크가 흐트러지지 않습니다. 이는 길이 대 직경 비율이 큰 블랭크를 성공적으로 생산합니다. 코일도 완벽하게 압출되거나 단면이 고르지 않을 수 있습니다.   정수압 압출과 직접 압출의 주요 차이점은 정수압 압출 공정 중에 용기와 블랭크가 직접 접촉하지 않는다는 것입니다.   고온에서 작업할 때는 특수한 유체와 공정이 필요합니다.   재료에 정수압이 가해지고 마찰이 없으면 연성이 증가합니다. 따라서 이 방법은 일반적인 압출 방법으로는 너무 부서지기 쉬운 금속에 적합할 수 있습니다.   이 방법은 연성 금속에 사용되며 높은 압축비를 가능하게 합니다.   장점: ● 압출된 제품은 표면 연마 효과가 뛰어나고 치수가 정확합니다. ● 마찰의 문제가 없습니다. ● 힘 요구사항을 최소화합니다. ● 이 과정에서는 잔여 공백이 없습니다. ● 균일한 재료 흐름.   단점: ● 고온에서 작동할 때는 특수한 액체와 절차를 사용해야 합니다. ● 작업하기 전에 각 블랭크를 준비하고 한쪽 끝을 테이퍼해야 합니다. ● 액체의 조절이 어렵다.   9.충격 압출: 충격 압출은 금속 압출 프로파일을 생산하는 또 다른 주요 방법입니다. 재료를 연화하기 위해 고온이 필요한 전통적인 압출 공정과 비교할 때 충격 압출은 일반적으로 차가운 금속 블랭크를 사용합니다. 이 블랭크는 고압 및 고효율로 압출됩니다.   전통적인 충격 압출 작업 중에 적절하게 윤활된 블록이 다이 캐비티에 배치되고 단일 스트로크로 펀치로 타격됩니다. 이로 인해 금속이 다이와 펀치 사이의 틈을 통해 펀치 주위로 역류하게 됩니다.   이 공정은 납, 알루미늄 또는 주석과 같은 부드러운 재료에 더 적합합니다.   이 프로세스는 항상 콜드 상태에서 수행됩니다. 역방향 충격 공정을 통해 벽이 매우 얇아집니다. 예를 들어 치약 튜브나 배터리 케이스를 만드는 거죠.   더 빠른 속도와 더 짧은 스트로크로 수행됩니다. 압력을 가하는 대신 충격 압력을 사용하여 다이를 통해 블랭크를 압출합니다. 한편, 충격은 전방 또는 후방 압출 또는 이 둘을 혼합하여 수행할 수 있습니다.   장점: ● 크기가 대폭 감소되었습니다. ● 빠른 처리. 처리 시간이 최대 90%까지 단축됩니다. ● 생산성 향상. ● 공차 무결성을 향상시킵니다. ● 원자재를 최대 90% 절약합니다.   단점: ● 매우 높은 압축력이 필요합니다. ● 공백의 크기는 제한 사항입니다.   압출력에 영향을 미치는 요인: ● 작동 온도. ● 수평 또는 수직 장비 설계. ● 압출 유형. ● 압출 비율. ● 변형량. ● 마찰 매개변수.   압출 공정 응용 또는 용도: ● 파이프 및 중공 파이프 생산에 널리 사용됩니다. 또한 플라스틱 제품 생산에도 사용됩니다. ● 압출 공정은 자동차 산업에서 프레임, 문, 창문 등을 생산하는 데 사용됩니다. ● 금속 알루미늄은 다양한 산업 분야의 구조 작업에 사용됩니다.